【壓縮機網】“原來，8000小時必須停機進行例行維護。現在機組一口氣跑到10750小時，系統(tǒng)提示提前停機維護異常，降低了維護成本，減少了停機時間！”壓縮機場站的運維人員看著剛剛返回的運行曲線說。是杰瑞集團自主開發(fā)的“壓縮機人工智能遠程智能診斷分析系統(tǒng)”讓他贊不絕口。

　　系統(tǒng)首界面圖

　　從“定期維護”到“按需維護”

　　長期以來，天然氣壓縮站的設備大多采用“定期維護”模式，即無論設備狀態(tài)如何，都必須在固定周期內停止、拆卸和維護。這樣不僅會造成過度維護和備件浪費，還會造成數千萬平方米的氣體損失。

　　如今，杰瑞天然氣推出了自主研發(fā)的壓縮機AI遠程智能診斷分析系統(tǒng)。它不僅是一個集人工智能算法和工業(yè)物聯網架構于一體的先進平臺，也是一個為壓縮機設備提供智能故障診斷和運行分析服務的先進平臺。它還在一些車站進行了有針對性的部署，以幫助實現“按需維護”。

　　該系統(tǒng)基于實時收集和深入分析壓縮機運行的振動、溫度、壓力等多源數據，能夠準確識別氣閥泄漏、活塞環(huán)磨損、連桿松動、活塞桿斷裂等關鍵問題。該系統(tǒng)具有自學習和趨勢預測能力，可以實現壓縮機運行狀態(tài)的智能感知、故障預測和健康評估。

　　系統(tǒng)二維界面圖示意

　　AI大模型，實現準確的“脈搏”

　　系統(tǒng)軟件由數據采集模塊和智能監(jiān)控模塊組成，共同完成數據采集、處理、可視化顯示和故障診斷?？蛻舴Q贊的成功預警案例是，數據采集層感知到相關振動異常，并將其傳輸到智能監(jiān)控模塊。人工智能通過與過去獨立學習建立的數據庫進行比較，識別出中度異常，快速自動分析故障原點位于三缸缸頭端的氣閥，并提示客戶進行拆卸、檢查和維護。

　　現場按提示拆卸檢查后，發(fā)現閥片邊緣0.8 如果再運行200小時，mm磨損不均勻，極有可能破裂，造成活塞撞缸事故。

　　與傳統(tǒng)的8000小時定期更換配件相比，氣閥的實際使用時間增加了約35%，備件利用率顯著提高，對潛在故障的早期預測和響應大大提高了設備故障處理的及時性和準確性。

　　目前，與傳統(tǒng)的定期維護相比，基于杰瑞壓縮機人工智能遠程智能診斷系統(tǒng)的按需維護可以在最佳經濟安全窗口進行最小的必要維護。即：

　　狀態(tài)監(jiān)測更加穩(wěn)定

　　系統(tǒng)繼續(xù)評估零件的健康狀況，并進行智能評分。例如，如果氣閥磨損30%，則標記早期退化。此時，它不會立即停止，而是給出“預計需要在600小時內進行維護”。

　　更智能的決策優(yōu)化

　　系統(tǒng)可以計算健康程度、輸氣計劃、電價峰谷、備件材料、維修隊伍安排等，選擇綜合成本最低、風險可控的時間點。例如，機組可以在中度異常后運行200小時，停機時間可以根據現場維護情況從容安排。

　　更準確地維護和執(zhí)行

　　只在需要拆卸的地方拆卸和更換需要更換的零件，以避免“一拆一大塊”的過度維護。例如，只拆卸和檢查第三缸頭端氣閥，其余缸頭不移動，工時成本降低60%以上。

　　按需維護不僅可以提前發(fā)現和處理，還可以推遲不必要的維護。核心是用數據將“安全裕度”替換為“經濟效益”，而不是被動地實施非計劃停機”。

　　當人工智能的脈搏與能源大動脈同頻共振時，不僅是單站維護模式的創(chuàng)新，也是與國家“雙碳”戰(zhàn)略和數字中國建設同行的宏大圖景。杰瑞壓縮機人工智能遠程智能診斷分析系統(tǒng)，使每個壓縮機組都能“自言自語”。目前，該系統(tǒng)不僅可以作為油氣設備出廠時可選的原始智能模塊，還可以在操作站后安裝集成訪問，快速彌補智能短板，提高智能操作和維護能力。利用智能杠桿利用能源安全、產業(yè)升級和綠色轉型！